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專 題 知 識

 

   廢料上移,是指在沖裁加工過程中,材料被剪斷分離后,滯留在凹模內的材料隨著凸模的上升一起被帶出,接著又落在凹模表面的現象。在沖壓加工生產時,如果發生廢料上移現象,一方面會因操作者粗心而發生人身事故;另一方面,也會造成產品報廢,模具損壞等重大的質量問題。所以,必須采取相應預防措施以預防廢料上移。
1廢料上移的原因
  造成廢料上移的根本原因在于"廢料與凸模之間的吸附力>廢料與凹模之間的磨擦力+廢料重力"。特別是薄板小徑沖裁,滯留在凹模內的材料與凹模之間摩擦力較小容易引起廢料上移。在實際生產過程中,具體原因較為復雜,主要有以下幾種。
    (1)凸模與凹模之間的間隙過大時容易發生廢料上移。
    (2)由于對凹模的直壁進行了拋光或高精度磨削,凹模直壁部分過于光滑,容易發生廢料上移。
    (3)凹模的直壁過高,存儲的廢料過多,向下的摩擦力增大,容易發生廢料上移。
    (4)廢料下落不順暢,碰到凹模刃口下面的其它零件,造成廢料堵塞易于發生廢料上移。
    (5)薄板沖裁時,沖裁廢料的形狀大而薄,緊緊吸附在沖頭下面。
  (6)由于使用高粘度潤滑油,因粘附力較大而產生粘附現象。
    (7)凹模研模后,刃口過于鋒利。
   (8)卸料板的位置、功能不合適,與凸模周邊的間隙不均勻。
   (9)在模具加工或沖壓生產過程中,凸模上面產生磁性而產生吸附現象。
(10)沖壓生產過程中,凸模插入凹模的深度削、。
(11)凹模加工形狀有誤差,沖裁時,排出的廢料尺寸d比凹模孔直徑尺寸D小,容易發生廢料上  移。
2廢料上移的應對措施
    在實際生產過程中,為防止廢料上移,通常的采取以下幾種應對措施。
  2.1在凸模上采取改進措施
(1)    材料很薄時,由于油的粘附力、磁性、真空等原因而極易吸附于凸模的底部,對凸模采取改進措施,以減少凸模與廢料的接觸面積,從而減少凸模對廢料的吸附。在實際生產中常常應用圖1所示的帶突起型凸模、凹坑型凸模、加強筋型凸模等幾種形式。

(2)    彈銷器頂料凸模,如圖2所示。在凸模內加工階孔,設置打料銷及彈簧。沖裁時,板料的擠壓將銷壓入凸模內。卸料時,打料銷被彈簧頂出,將吸凸模上的廢料頂落在凹模內部,不會產生廢料上移。

(3
氣   (3)帶氣孔凸模,如圖3所示。在凸模中心加工一氣孔,氣孔與高壓空氣相連接,沖裁結束后,高  壓空氣將廢料吹落,吹出模具工作范圍


(4)斜刃口凸模,如圖4所示。將凸模刃口加工成料面,沖裁時,刃口一端先接觸材料,隨著凸模的 深入將料切斷,廢料與凸模不易形成真空,防止廢料上移。
  (5)批量生產時,凸模刃口因磨擦會產生磁性而吸附廢料,所以要定期消磁。
2.2在凹模上采取改進措施
如圖5 A、B所示。廢料不易堵塞,便于落下,具有防止廢料上移的效果。
(2)       在凹模內側壁,將2處以上的傾斜溝從中心開始向反方向加工,其深度大約0.005mm-0.1 mm。在沖裁初期,沖裁廢料會形成和凹模傾斜溝相對應的小突起。隨著凸模進一步壓入,突起部分會被凹模側面壓縮,摩擦力增大,從而防止廢料上移。凹模形狀如圖6所示。 
 
(3)模內側壁深度方向2mm一3mm處設計成凸起,厚度大約0.01 mm,隨著凸模進一步壓人,廢料在此處擠壓,摩擦力增大,可防止廢料上移。凹模形狀如圖7所示。

  (4)尺寸精度要求不高的沖孔,研磨凹模直壁時使用粗粒度砂輪,使凹模直壁部分的粗糙度不要太高,減少廢料上移的可能;
  (5)由于廢料與凹模刃口下部碰撞會產生毛刺堵塞,進而產生廢料上移,所以凹模直壁下部需加以修光。
(6)凹模的直壁部分太長,易于產生廢料上移,所以在保證強度的前提下,可盡量減小凹模的深度。   
2. 3其它改進措施   
  (1)易于產生廢料上移時,使凸模插人凹模的深度應控制在3mm--5mm之間,堵塞的廢料限于三片之內。
  (2)選擇合理的沖裁間隙值,并加以修正。
  (3)批量生產時,因凸模和凹模的摩擦會產生磁
E,應定期對刃口進行消磁處理。
  (4)以真空產生吸引、增加凹模刃口內面的表面
且糙度、對凹模切刃進行微小倒角,改變輪廓形狀,減
I、沖裁間隙。
  (5)凹模下部的漏料部分應保持暢通,結構合理,
#晦料易千j E常慚禾Il的落下。

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